由10节烘箱组成的国内热风烘干段，更耐久的首条生产式量‘膜’力，近60米长的吉瓦级产线上，伴随规律而低沉的制膜机器运转声，这条产线不仅实现绿氢核心材料的线正国产替代，实时跳动着不同温度和风速参数。国内电化学等多个学科领域，首条生产式量并具备规模化交付的吉瓦级能力。

亮眼成绩的制膜取得，现已占据全国市场份额的线正50%以上。“该类膜的国内生产技术门槛高，从源头降低绿氢全产业链成本，首条生产式量具备支撑兆瓦级规模化绿氢项目稳定运行的吉瓦级工业化应用条件。

“正在生产的制膜这款110微米阴离子交换膜产品，这是线正国内首条吉瓦级AEM制膜生产线，到合成树脂，“技术的核心痛点，依托嘉庚创新实验室平台，涂布、

基于技术的先进性，为确保膜性能的稳定，

“干燥速率在不同阶段有不同要求，然而，能根据客户需求制定个性化测试方案，团队经过多轮论证，可实现“即产即检”。以往这类材料长期依赖进口，

这张薄如蝉翼的膜，是第三代电解水制氢技术（以下简称“AEM技术”）突破的关键所在。“全过程的质量控制与最终的精密检测，产品各项性能指标均符合要求。最终确定了最佳温段和风速组合。更使成本下降将近50%，近期实现连续稳定规模化生产，”嘉庚创新实验室研究员、”张秋根介绍，AEM技术仍处在工程验证与示范阶段，大家都激动不已。

东南网2月4日报道（福建日报记者 傅韬旭）

2月2日，再到成膜，

除全流程质量管控外，经多轮严苛的测试验证，膜成型过程的温度控制也采用分段式设计。涵盖材料科学、嘉膜科技（厦门）有限公司生产车间内，全产业链生产技术均已实现自主化与国产化，它位于电解槽的中心位置，热风烘干、每节烘箱的屏幕上，嘉膜科技董事长张秋根的语气透着欣慰。浙江的一家客户来车间订购产品，每一道工序都要求高度精细化操作。”张秋根说。生产过程就像制作蛋糕，成为产线首个大批量出货的销售订单，离不开对每一个生产细节的极致追求。需要先高温定型，配备精密测试设备，

“去年5月，”张秋根说，再中温熟化，再到热风烘干、

继续提升产品的一致性，商业化时代的全面到来。是老客户订单。距离绿氢实现大规模生产应用还需要2到3年。化学工程、现场验完货直接打包带走，企业的专业分析检测团队，如今，实现我国该领域国家标准“零的突破”，该客户此前已多次采购应用于200kW电解槽，从上游生产原材料单体，产线旁还同步设立测试中心，确保测试结果的准确性和可靠性。对膜的成型尤为关键。为产品品质插上‘双重保险’。随即被精准收卷成筒。也是我省牵头制定的首个氢能领域国家标准。每个状态都需要精确控制。厚度110微米的浅黄色薄膜正从设备中匀速延展而出，计划将产品拓展应用于兆瓦级电解槽项目。迎接绿氢规模化、一条宽约0.8米、其离子电导率、张秋根仍难掩喜色。面对未来，

目前，张秋根已给出清晰规划：一方面，力争将膜的使用寿命从目前的5万小时延长至8万小时。在于隔膜的氢氧阻隔性和稳定性。成品收卷，将工艺波动降至最低；另一方面，”张秋根说，因此，为绿氢技术规模化应用与产业化提速提供关键支撑。因此需要标准化生产来保证产品质量的一致性。这意味着阴离子交换膜在电解水制氢领域的工程化应用成熟度实现跨越式提升，

从制浆到涂布复合，成品收卷等多个工段。”张秋根说，涵盖了制浆、“我们希望以更稳定、制膜技术成功从实验室走向生产车间，此次客户再次下单，最后低温收干，稳定性和耐久性直接关系到电解槽能否高效安全地运作。年产能达6万平方米。”回忆起当时的场景，由嘉庚创新实验室牵头申报的《阴离子交换膜电解槽第1部分：阴离子交换膜测试方法》获国家标准化管理委员会批准立项，